本报讯 记者肖楠报道 日前，辽阳石油钢管制造有限公司防腐分厂通过工艺创新，成功破解内防腐重防腐超厚涂层生产难题，实现质量与效率同步提升。

      近期，防腐分厂承担热力、油气输送两大项目保供任务，内外防腐线满负荷生产。其中热力项目要求内防腐干膜厚度达450μm，按原有工艺，需降低钢管旋转速度以保证厚度，易出现漆面流淌、喷涂不均、质量不稳等问题，难以兼顾生产进度与产品质量。

      为保障项目按期交付，防腐分厂技术团队主动攻坚，立足现有设备条件优化升级。技术人员经反复研究论证，精准找到原有内喷涂工艺的优化空间，充分利用内喷涂“悬臂”结构优势，摒弃单次喷涂传统模式，创新采用一进一退双向复合喷涂新工艺，通过两次喷涂厚度叠加，精准满足重防腐厚度要求，顺利突破生产瓶颈。

      实践验证表明，新工艺成效突出：在不增加人力的前提下，单根钢管内防腐作业时间同比缩短近20%，生产效率显著提升，内防腐单班产量创同规格历史新高，彻底扭转进度滞后局面。同时，干膜厚度稳定达标，产品质量实现新突破。

      此次工艺创新，以技术革新赋能提质增效，既保障了重点项目保供需求，又提升了企业承接高标准重防腐项目的能力，为防腐分厂持续优化生产效能、增强市场竞争力奠定坚实基础。

责任编辑：程月